|
2018年8月6日，作为呼和浩特媒体朋友与40多位车主朋友有幸走进了吉利汽车宝鸡工厂，近距离探秘近年来吉利热销背后的技术研发与未来技术路线。通过参观吉利的冲压、焊装、以及总成车间，让参观的所有人亲眼见证了吉利在研发投入、软硬件设施、技术创新等方面的硬实力，领略了吉利以技术创新为突破、重塑市场格局、助推汽车强国梦早日实现的决心和实力。
作为吉利汽车进入精品3.0时代的全新生产基地，宝鸡基地是吉利汽车按照高标准规划设计打造的世界一流现代化汽车工厂。宝鸡基地采用了国际一流的生产设备，各车间均投入全球领先的专业机器人，建成冲压、焊装、涂装、总装全自动化的国际一流生产线，实现了全领域智能制造。宝鸡基地的制造工艺不仅处于国内领先水平，同时也达到了全球一流的世界级工厂水准，成为中国汽车制造业的标杆型工厂。
起步中高端 打造世界一流的现代化工厂 宝鸡基地根据吉利集团发展战略部署，遵循高起点规划、高标准设计，按照世界一流现代化汽车工厂要求进行建设。宝鸡基地项目总投资72亿元人民币，占地1344亩，建设用地1164亩，一次性建成包括冲压、焊装、涂装、总装的整车四大主要工艺用房，以及与之配套的联合动力站、油化库、试车跑道、成品车停放区、管理中心、生活配套区等各项辅助设施，形成双班年产20万台整车的生产规模。 冲压车间，拥有两条达到世界先进水平的全自动化生产线，A线为2400吨打头的五序冲压连线，用于生产外覆盖件；B线为日本网野公司生产的四序压机，用于生产内板件和深拉延件。冲压车间整线全封闭设计，噪音低于85分贝；采用德国SMT独立清洗、涂油机，可以实现最高精度5um的油膜厚度控制，达到高效清洗；两条生产线均采用ABB直线七轴机器人搬运，最高可达14SPM，实现整线自动化；一键换模技术更是达到世界领先水准。
焊装车间，作为引领吉利集团迈向工业4.0的首创工厂，从建设之初贯彻实施自动化、智能化、模块化、柔性化等先进理念，力图打造吉利的标杆工厂。全线拥有128台焊装领域顶尖的意大利柯马、瑞典ABB机器人，可以完成包括车身总成、地板总成、侧围总成等七大总成的全自动化生产，实现了低能耗、高强度车身以及高品质的制造目标。
涂装车间，率先在吉利集团采用水性免中涂工艺，在保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂装领域最先进的工艺。无论是在车身底部的UBC喷涂，还是色漆、清漆的喷涂，甚至到喷涂过程中的门盖的开启与关闭均采用涂装行业全球最先进的39台德国杜尔机器人来实现。但是由于对涂装车间高标准的环境要求，我们没能进入参观，也看出了吉利造成的用心。 总装车间，由电装、内装，底盘1、底盘2，外装、复合线等6条装配线衔接而成的主线，包括前悬、后悬、轮胎、仪表台、前端模块、车门、顶棚等7条分装线以及整车检测线组成。主线与分装线全部采用低噪音的摩擦输送方式，大幅度降低了车间噪音。整车检测线采用国际先进的3D激光技术四轮定位台、多功能转毂试验台、前大灯检测设备，可满足不同车型的高品质检测需求。
除了先进的四大工艺车间，宝鸡基地的生产管控也达到了世界领先水平，采用整线生产监控、一键换模、光学对中等先进技术，具备全自动化生产水平。宝鸡基地坚持“零缺陷”生产管理体系，采用主客观双向检验方法，通过人工与机器的双重检查，把控产品合格度。严谨的生产管控力度离不开吉利汽车“造每个人的精品车”发展理念，从技术、工艺、零部件供应和检测等方面，全方位确保每一辆博越产品的精品品质。
随着总装车间的参观完成，此次的行程也随之告一段落，通过这次吉利技术品质体验之旅，让我们零距离感受了吉利汽车精益的生产过程，充分体验到吉利汽车正带领着自主品牌整体向上，拼出了属于中国汽车企业的独特发展之路，这也是为什么吉利汽车越来越被消费者喜欢的原因，我们期望看见在不久的将来吉利为我们带来更好的中国汽车。 |
